ポスコケミカル、正極材工場のスマートファクトリ化を披露

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ポスコケミカル、正極材工場のスマートファクトリ化を披露

ポスコケミカルは19日、自社の正極材光陽工場で、世界最高水準の競争力を備えた二次電池素材のスマートファクトリを構築していることを自社ウェヴサイトのニュースサイトで明らかにした。
 
(参考記事:「韓国ポスコケミカル、GM・LG合弁電池社に負極材供給発表…正極材もつづき」)
 
ポスコケミカルによると、同社は電気自動車用ハイニッケル正極材の生産基地を建設している光陽工場に、ポスコグループの製造、建設、ICT能力を結集し、リアルタイムの品質管理が可能で、生産効率を極大化したスマートファクトリを構築したという。

正極材光陽工場は現在、3万トンの生産能力を備えており、増設を介して2023年から年9万トンの生産体制を稼動することになる。正極材9万トンは60kwh級電気自動車のバッテリーは約100万台に活用することができる量である。

正極材光陽工場は、空気移送装置などを適用して、物流の運搬速度を高め、リアルタイムで品質と製品情報を管理する一方で、原料を着て、製品の生産、出荷管理までの全工程を無人化して素材事業に最適化された生産工程およびシステムを備えているとのこと。

特に「エアシューティング」と命名したリアルタイムの品質監視システムが、正極材光陽工場の代表的なスマート工程であるという。エアシュートは生産工場と品質分析室を強い空気の圧力が流れるパイプラインに連結して、製造現場で採取した製品サンプルカプセルを毎秒5mの速度で急速に移送する方式である。サッカー場20個の大きさの工場でランダムに抽出した製品は、30秒以内なら分析室に到着する。研究者は、サンプルの成分をリアルタイムでデータ化して、工程と品質の改善に活用する。

正極材光陽工場では、分析データをもとに、コア設備である焼成炉内部の配列を改善し、時間当たりの加工量を増やすなど、プロセス開発の最適化を継続してきた。その結果、正極材光陽工場の生産効率は、建設初期の2018年に比べて91%以上上昇したという。

ポスコケミカルの工場関係者は「製品供給協議のために訪れた顧客が最も関心を持って視察する設備の一つが自動化されたプロセスと品質管理システム」とし、「ポスコケミカルがバッテリーの安定性と直結された品質管理を徹底させ、生産コストを下げているという点が多数の顧客から高い評価を受けている」と説明した。

今後ポスコケミカルは光陽工場で構築した競争力のあるプロセスモデルを国内外に増設する工場に適用する予定である。

ポスコケミカルは2025年までに世界1位レベルの正極材の量産能力を確保するために、2021年4万トンの処理能力を、2025年27万トン、2030年40万トンまでスピーディーに拡大する計画である。特に、2025年までに国内に16万トンの量産体制を早期に完成し、米国、欧州、中国をはじめとする海外でも11万トンまで迅速な投資を断行して演算27万トンのグローバル生産体制の構築を推進する。
 
(参考記事:「ポスコケミカル、正極材工場を拡張へ…262億円投じる」)
(参考記事:「韓国ポスコケミカル、GMとLGの電池合弁企業に正極材供給発表」)
(参考記事:「韓国ポスコケミカル、欧州に正極材生産ライン建設か…EV電池の核心素材」)


 
 
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