韓国材料研、電気自動車バッテリー放熱新素材開発など「素材·部品·装備」の成果を披露

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韓国材料研、電気自動車バッテリー放熱新素材開発など「素材·部品·装備」の成果を披露

(画像出典:韓国メディア「聯合ニュース」参考/翻訳)

韓国科学技術情報通信部傘下の韓国材料研究院(KIMS、以下材料研)が、素材·部品·装備(素·部·装)自立化の成果を披露した。聯合ニュースが伝えた。

材料研は17日午前、オンライン上でのブリーフィングを開き、2019年7月、日本の輸出規制の前後に成し遂げた主要「素材·部品·装備」自立化の成果について説明した。

この日に紹介された成果は、電気自動車バッテリー放熱セラミック新素材開発、大型タイタニウム(Ti)合金ブレード製造技術の国産化、線形イオンビーム装備を活用した表面処理技術の開発の3つだ。

材料研はまず、高熱伝導性の低価酸化物素材を必要とする企業の需要を反映して開発した酸化マグネシウム(MgO)新素材を紹介した。

この新素材は商用酸化物素材のアルミナ(Al2O3)より低い温度で焼結される。空気中の水分と反応する吸湿性の問題も解決した。

アルミナより熱伝導度が高いが焼結温度が非常に高いため製造単価が高く、吸湿性の問題などで使用に制約があった従来の酸化マグネシウムの短所を改善したという。

材料研は、この新素材を電気自動車バッテリーの熱を放出できるようにする放熱素材として適用すれば、電気自動車安全性問題の解決にも重要な役割を果たすものと期待している。

また、今後、日本との放熱素材競争でも、一歩リードできるだろうと見込んでいる。

材料研は、全量輸入に依存する発電タービン用のタイタニウムブレードに代替できる1m級の大型タイタニウム合金ブレードを国内企業と協業して製造することにも成功した。

開発されたタイタニウム新合金は商用合金対比引張強度が13%高く、合金量を2.75wt%減らして重さを減らした。

また、商用合金で使用する高価なバナジウム(V)の代わりに、低価の合金元素(Fe、Al、Si)だけを添加しているため、価格競争力も優秀だ。

材料研は、製造技術を企業へ技術移転することに続き、インゴット→ビレット→型鍛造→後熱処理→加工に至るまで、発電用タイタニウムブレードの国産化に向けた製造バリューチェーンも完成した。

材料研は今後船舶·産業用極低温タンク、航空·宇宙部品など大型タイタニウム部品製造産業全般に大きな波及効果をもたらすと期待している。

さらに、材料研は先ほど開発した線形イオンビーム装備のアップグレードにより、数十㎛厚さのフィルター繊維の非損傷表面処理も実現した。

同装備は超高周波用アンテナ、軽量運送機器、生体インプラント接合など多様な産業に効果をもたらすことができると、材料研は説明した。

材料研側は「素材·部品·装備の自立化および素材強国の実現を目標に国内外の素材分野研究力量結集と産学研協力の求心的役割を果たしている」とし「技術自立のために絶えず努力していく」と述べた。

 
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